随着工业4.0和万物互联的智能时代的兴起，煤炭行业面临着转型升级，又一次迎来了发展的新机遇。今年2月，国家发改委、能源局、应急部、煤监局、工信部、财政部、科技部、教育部8部委联合印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，首次提出智能化发展的3个阶段性目标，并明确10项主要任务。由此，煤炭行业按下智能化发展加速键，开启智能化元年。

超六成煤矿人员从事危险繁重工作，为避免人与灾害“短兵相接”，发展机器人已成刚需。统计显示，全国煤矿现有近300万从业人员，60%以上从事采煤、掘进、运输、安控等危险繁重工作。由于井下作业战线长、环节多、作业地点人员密集，平均单班入井人员超过600人，安全风险“点多面广”，管控难度大。此外，30万吨/年以下小煤矿仍占全国煤矿总数的38%，用人多、效率低、管理粗放、安全风险高的局面没有根本改变。

一系列政策的密集出台，也让上述方向更加明晰。1月召开的全国煤矿安全生产工作会议明确指出，以机器人研发应用引领“四化”建设。随后，应急管理部成立煤矿机器人协同推进中心；国家煤监局发布《煤矿机器人重点研发目录》，涉及5大类、38个具体品种，这是在全世界率先构建煤矿机器人技术体系；国家发改委出台《2019年煤矿安全改造中央预算内投资计划》，将煤矿智能装备和机器人研发纳入其中。

煤矿机器人初露锋芒，可轻松应对苛刻的作业环境，催生大量跨界合作。中国工程院院士、中煤科工集团首席科学家王国法告诉记者，煤矿机器人的定义是依靠自身动力和控制能力来完成煤矿生产运营过程中的各种作业、安控巡检及救援任务的机器。

作为“探路者”，部分企业尝到了甜头。在山东能源新汶矿业集团，装备升级让18个采煤工作面实现电液控或智能化，部分矿井单班人数已由20左右减至4人。

以主运输环节巡检机器人为例，通过实时监测，可实时反馈井下环境变化，对比设定值发出警报，并利用里程和图像准确定位故障位置，便于及时处理故障。目前，智能爬壁巡检机器人、煤矸石智能分拣机器人等新装备也进入研发阶段。

没有关键技术支持，产品就不可能真正满足煤矿生产要求，要尽快走出低水平重复

近年来，煤矿技术装备水平明显提升，企业应用热情也空前高涨。但多位业内人士指出，目前煤矿机器人产业共性关键技术短板较多，同时缺乏健全的法规标准、充足的人才队伍等支撑，整体尚处于初级发展阶段。

在近日举行的2020中国（太原）人工智能大会上，业内专家、企业家和政府有关部门负责人齐聚一堂，围绕“人工智能与煤炭产业智能化”展开对话，在国内煤炭现货交易规模最大的中国（太原）煤炭交易中心，探讨煤炭产业智能化加速路上的机遇与挑战。

目前，我国生产出的8.8米超大采高成套智能化综采设备，已创造了年产1600万吨的生产能力。装备的升级也成为煤炭大省部署产业转型方案的重要议题。以山西省为例，在智能矿山的建设思路上，装备的智能化与制作生产线的智能化是其两大主要方向，也成为该省能源革命的重要内容。

在煤炭企业转型的过程中，不仅数据平台这个煤矿“大脑”需要升级，近年来出现在矿山里的机器人也需要进一步优化。

2020年3月，准能集团在黑岱沟露天煤矿的爆破区，“履带车机械臂协作机器人”已上岗。这个1米高的测孔机器人，可以在露天煤矿采剥平盘的炮孔之间来回穿梭。其主要工作为测量炮孔的孔深、温度以及水深，并将收集的数据上传至服务器，服务器再传到炸药混装车，最终实现自动精准装药。

据了解，贵州将在煤矿巡检、运输、救援、危险作业等场景中，推广应用“煤矿机器人”。重点推广应用巷道巡检机器人、掘进类防突钻孔机器人、运输类机器人、救援类机器人等开发应用。到2025年年底，实现突出煤层掘进工作面防突钻孔机器人普遍应用，全省矿山救护中心装备救援机器人10台套以上。同时，持续深化煤矿机械化和智能化改造，贵州将在2025年前后实现煤矿少人甚至无人开采，工作面单班工作人员减少至3人以下。