80年代我们就开发的第一代机械加工系统，采用了多个工件装到有复数装载面的随行夹具上，并把夹具放在交换工作台自动送给装置上对加工中心进行供料，从而实现了24小时连续加工。进入21世纪，我们就开发了使用智能机器人及上下料机械手的机械加工系统。

1.长时间的连续机械加工系统的开发过程对机械加工系统来说，尽可能地减少初期投资，要尽可能的延长连续作业的时间，才能降低企业的加工成本。

2.机器人单元的构成：机器人单元是由加工中心、加工工件装卸用的机器人、加工完工件的去毛刺和清洗用机器人、放随行夹具的托盘搬运车以及材料仓库构成的。

3.CNC和机器人控制器示教操作盘上的双方向的状态显示：为了只会操作机器人或是只会操作CNC的操作员，也能够操作机器人单元,FANUC公司开发了在机器人示教操作盘的画面上显示CNC状态的功能，可在CNC画面上显示机器人状态的功能。

4.大机器人：大型加工中心一般用来加工重型工件，一次FANUC公司开发了最大搬运质量达1.2吨的大机器人来满足重型工件的加工需要。

5.工件装卸作业的机器人化：智能机器人的视觉传感器，能检测出托盘上杂乱拜访的加工工件的位置和旋转角度，可以用机械手来抓取工件。为了能抓取多种工件，机械手使用伺服电机来驱动手指的开合。

在机器人把工件装上夹具时，通过特别的方式控制机器人的各个轴，在指定的直角坐标系的方向上让机器人的动作变得柔和，这样就可以根据夹具的表面状态自动的调整工件的位置和角度。当然，所谓的工业智能机器人的智能，并不是指具有和人类一样的思考能力，而是指机械具有能和熟练相媲美的作业技能。